走进位于怀柔区庙城镇的北京海纳川延锋汽车部件有限公司生产车间，可以看到不同类型的机器人穿行其间，有的搬运着刚拣选出的零件前往预加工区，有的在流水线上按轨道运转，有的将收到的货箱举升至货架指定位置……整个生产空间井然有序。据相关负责人介绍，该公司通过使用自动化机械设备，充分发挥科技创新驱动力，仅前六月产值就已达6.89亿元。
　　“我们在庙城的公司主要负责组装，为北京奔驰等客户提供座舱模块等产品及配套服务，公司66%的生产空间目前可实现无人化自动生产。我们的收货区就是纯机器人自动化作业，收到的装有不同零件的货箱卸货后，会由无人驾驶叉车搬运至指定位置，再由其他类型的无人驾驶叉车举升至货架的指定位置，这样每个位置是什么零件，我们的数据库都会有信息。”该公司工程质量经理段勤智说，“等到生产线上的零部件需要补充时，无人驾驶叉车再从相应位置取下零件，搬运至指定位置，再由自导向搬运机器人运送至拣选零件的零件超市。”
　　不仅是收货区，在整个生产车间，都可以看到机器人的身影。生产的最初一步是拣选零件，装着拣选出的零件的小推车，由机器人牵引着前进，无需拣选的工人费力。拣选完的零件由搬运机器人搬运至预加工区域，完成预加工后，半成品则继续由搬运机器人搬运至加工流水线，整个过程中都不需工人费力去搬运。流水线的运转也由机器人完成，一个个机器人载着需加工的半成品，沿着轨道按既定设置运转。“这样有一个好处，如果是传统的轨道传动，一旦轨道出现问题，整条生产线就要停工，现在我们只要维修有故障的那台机器人就好。而且我们可以控制机器人在不同位置的速度，没有加工需求的一段路可以速度快些，需要加工时间长的位置可以停得久一些。”段勤智说。加工完成的部件也由机器人搬运至质量检查的位置，完成质量检查后搬运至发货区。
　　厂区的机器人通过智能系统进行整体控制，机器人的行走路径、搬运和卸货的时间和位置、不同机器人的互相配合等，均由企业自研系统和机器人的调度系统配合进行控制，保障厂区整体运行效率。
　　在大面积应用机器人之余，该公司还充分利用信息化技术，保障产品质量和生产效益。一走进公司，就可以看到一块大屏，上面显示着待发货的、运输途中的、已到达客户手中的汽车配件数量和相应编码，从而根据客户需求实时掌握和调整生产及物流进度。流水线上的加工工具也都实时连接了相应的信息化体系，每次加工的拧紧次数、扭矩大小，甚至角度等信息都被一一记录，一旦出现拧紧次数不足、扭矩误差等问题都会及时预警，帮助工人及时修正，从而保障产品质量。该公司还通过实时更新的问题反馈系统，及时总结生产中出现的问题，并定期召开晨会对问题进行整改，减少相似问题的再次出现。
　　在厂区内，时不时出现的“创意改善项目”标牌吸引了记者的目光。原来这是该公司充分发挥公司上下创新能力的一项举措：公司内无论是谁，如果对公司的哪部分有创造性建议都可以提出，经会议讨论，若建议可行，则会有相应的项目实施人负责把这个“创意改善项目”落实，从而实现一定的改善和提升。“比如我们的质量检测区域有个为产品拍照的位置，这里以前的灯是随着产品到达这个区域就启动，产品离开这个区域就关闭的。但是有一名员工发现我们这个灯损坏更换的频率比较高，就提出能不能让灯常亮，或许这样更节约。我们的团队听取了这个建议，经过测算后，发现确实灯常亮更好，便采取了建议。或许这个建议很小，但对我们公司来说，一点一滴的改善我们都是鼓励的，我们鼓励所有员工的创意性改善想法。”段勤智说。 （常平）

来源：产新网